助力高质量发展 这些企业不断推进数字化转型

近年来，浦东加快推动数字技术改造传统产业，促进数字经济与实体经济深度融合，示范标杆不断涌现。

为贯彻落实《中共中央 国务院关于支持浦东新区高水平改革开放打造社会主义现代化建设引领区的意见》，浦东新区推出产业数字化跃升计划(GID)。根据该计划，到2025年，浦东将培育30家链主企业，打造10个数字化平台，建成100家智能工厂，汇聚100家行业影响力的数字化服务商，带动1000家企业数字化转型。

从港口机械到汽车制造，从轮船到飞机，浦东制造业龙头企业正根据不同行业的实际条件进行着数字转型的蜕变。一起来看振华重工和延锋等企业的数字化转型探索。

振华重工：重型装备数字化探路

从2015年开始，振华重工在其智能工厂进行离散型机器人焊接工艺数字化的技术探索。振华重工设计研究总院工艺设计院副院长余锡平介绍，大型箱梁的结构复杂、空间有限、焊接位置多，实现机器人自主焊接的难度非常大，该箱梁智能车间的应用涉及包括机器人离线编程等技术。

针对机器人离线编程，实现机器人焊接程序的快速编程、验证和导入，机器人直接调用离线编辑软件，经过离线示教仿真的焊接程序，可以进行修改动作，也可以对存储器上的程序或者离线软件生成的程序进行程序管理、程序变换(平移)等，有效解决了机器人在线编程时间长、与构件碰撞的问题，机器人焊接定位精准，焊缝成型好。

该场景建设完成后，每个箱体构件的编程时间从平均8个小时缩短为5个小时，编程效率提升约40%，整个箱梁车间的产能提升30%。

余锡平认为，在产品层面，智能工厂需要将设计端的产品数据转化为制造端的工艺数据，最终指导现场制造，打通设计、工艺到制造的数据流，打造设计工艺制造一体化数据平台。

实际上，箱梁制造数字化工厂只是振华重工数字化转型的一个环节。振华重工还打造了港机备件数字化、智能化全球维保服务平台，车联网智能调度平台，目前也正在大力推进三维数字化设计工艺制造一体化平台。而在市场销售端，振华重工的数字化智能港机备件全球维保服务就是其数字化增值服务之一。

“最终的目的是从设计、制造、运营、售后等多个维度，重构港机装备产业价值链，实现港机装备由产品制造向数字化、智能化和服务化的转型升级。”振华重工科学技术与数字化部总经理杨宇华表示。

延锋：汽车供应链数字工厂引领示范

作为浦东智能制造的大本营，金桥汽车产业智能工厂是其制造产业向“智能制造”转型升级的一个缩影。在这里，上汽通用凯迪拉克智能化工厂、延锋汽车内饰金桥工厂两大智能工厂作为典型示范，引领着我国汽车制造及其供应链数字蝶变的步伐。

“数字化永远是一种手段，关键是要踩对行业的每一个点。”延锋智能制造规划负责人许廷杰认为，汽车制造进行数字化能力提升的最根本动力主要来自市场的需求。尤其是近几年，最新崛起的造车新势力对供应商在产品质量检测、库存和交付周期等数据交付能力提出了严格的要求，有些产品的交付周期从一年缩短到四个月。

在延锋位于金桥的智能工厂，每隔45-60秒就有一个产品下线。每一个产品从进货到出货的所有不同工艺流程都可以做到自由调度和清晰展示。延锋的客户一旦需要知道订单状态，在协商一致的情况下，延锋可以将该订单物流、库存、交货周期等数据对接给客户。如果质量出现了问题，通过二维码就可以追溯到该产品生产加工的详细信息。

“把正确的数据，在正确的时间，以正确的方式，传递给正确的人和设备。”这是延锋数字转型总结的经验。“数字化工具本质来说，离不开精益制造的概念。”许廷杰说道。所谓精益制造，即以最大限度地减少企业生产所占用地资源、降低企业管理和运营成本为主要目标。

数字化转型下一站：数字孪生、工业元宇宙？

继人工智能之后，软件信息领域最火热的无疑是元宇宙。元宇宙本质是一种虚实交互的技术，技术实现过程分为“感知-计算-交互”三个步骤，场景呈现方式有两种：一种是将真实世界的数据镜像复刻在计算机缔造的虚拟世界，来自真实世界的数据在虚拟世界产生交互，如虚拟现实(VR)；另一种则是利用空间计算技术，通过一台硬件设备将真实世界的精确信息呈现在眼前，物体本身将从实体向信息载体进行转化延伸，如增强现实(AR)。

数字孪生(Digital Twins)技术则是两种的融合，能够实现双向的数据互动，被视为智能工厂数字化改造的新方向。它就像一个“数字沙盘”，将各个孤立的数据系统集中在一个平台，最终目的是让数据更加多、快、好、省地进行跨系统地流通交互。

浦东一家将AR技术用于工业领域的企业亮风台认为，在AR、数字孪生等技术的加持下，实现数字世界与物理世界数据的无缝连接与交互。借助“虚拟世界”帮助指导现实世界的生产创作。

“数字孪生技术面向智慧工厂的应用，实际上是面向工厂从设计到运营的全生命周期的管理。”上科大团队叠境数字高级副总裁石志儒介绍说，“在工厂设计中，通过数字孪生可以知道工厂如何进行物流、人、机器总线设计。在工厂运营环节，数字孪生则是作为数据大规模采集的抓手，生产执行系统、能耗系统都可以在一个空间内一一映射，且各个单元可以相互交叉管理。”

许廷杰则认为，数字孪生对于智能工厂建设来说是一个“前馈”。在工厂运营之前就可以知道工厂生产运维状况、瓶颈以及改进目标，建造过程中，可以将各个标准模块像搭积木一样更加高效地组建起来。